Dass auch Einzelfertiger von Produktionsdaten profitieren können zeigt ein Fall aus dem Anlagenbau. Zwar verlassen in einem Jahr nur wenige Einzelstücke das Werk des Großunternehmens; allerdings zieht sich die Herstellung solch einer riesigen Anlage auch über mehrere Wochen hin. In jeder Produktionsstufe fallen dabei auch Prozessdaten an, denen bislang jedoch kaum Beachtung geschenkt wurde. Doch „Daten sind das Öl des 21. Jahrhunderts“, und so waren eben diese Prozessinformationen der Schlüssel, um einem Rätsel auf die Spur zu kommen das die Produktionsmanager seit langem beschäftigte: Ein unerklärliches, sporadisch auftretendes Qualitätsproblem machte ganze Aggregate unbrauchbar und verursachte in jedem einzelnen Fall hohe fünfstellige Schadenssummen. Alle Versuche, das Problem in den Griff zu bekommen waren bislang gescheitert. Schlimmer noch, es fehlte überhaupt an einem erfolgsversprechenden Ansatz, das Qualitätsthema anzugehen.
Zur systematischen Untersuchung des Produktfehlers wurde ein Data Science Projekt aufgesetzt. DatenBerg sollte die Prozessdaten der verschiedenen Produktionsschritte genau unter die Lupe nehmen. Angesichts der hohen Komplexität des Produktionsprozesses glich die Fehleranalyse der sprichwörtlichen Suche nach der Nadel im Heuhaufen. In solchen Situationen hat sich der sog. Hypothesenansatz bewährt: In einem Workshop mit verschiedenen Experten und Beteiligten wird über mögliche Fehlerquellen spekuliert. Diese Hypothesen werden anschließend anhand der Daten untersucht und validiert.
Basierend auf den Ergebnissen des Workshops, fokussierte sich die Datenanalyse zunächst auf verschiedene Maschinen und Betriebsmittel, die im Prozess verwendet werden. Diese Arbeit lieferte neue Erkenntnisse aber auch viele neue Fragen, die über mehrere Iterationsschleifen genauer untersucht wurden. Das Projekt entwickelte sich zum echten Krimi. Spannende Entdeckungen wurden gemacht, die bis dato noch kein Produktionsmanager auf dem Schirm hatte. Doch das eigentliche Problem war noch immer nicht identifiziert. Erst die prozessübergreifende Betrachtung der verschiedenen Herstellungsschritte brachte die ersehnte heiße Spur. Die mangelnde Präzision in einem manuellen Bearbeitungsschritt konnte schließlich als Hauptursache für den Produktfehler ausgemacht werden. Durch Umstellung dieses Arbeitsgangs ließ sich das Problem ab- und die Qualität sicherstellen. Doch auch die neuen, vertieften Prozesserkenntnisse, die an anderen Stellen gewonnen wurden, machte man sich zu Nutze, indem kritische Parameter fortan überwacht wurden. So wurde mit smartPLAZA beispielsweise ein Dashboard eingerichtet, um die verschiedenen Temperaturzonen der Autoklaven im Blick zu behalten. Alarmfunktionen sorgen dafür, dass die Verantwortlichen sofort benachrichtigt werden, wenn die eingestellten Schwellenwerte überschritten werden.
Der Fall war gelöst. Danke smartPLAZA konnte die Ursache des Problems nicht nur identifiziert, sondern auch nachhaltig abgestellt werden. Für das Unternehmen Grund genug, eine neue ‚SoKo smartPLAZA‘ auf einen weiteren Fall anzusetzen.
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